长城网沧州讯（记者段永亮 吴浩 通讯员王晓延 厚姝雅）日前，国家主席习近平在北京同俄罗斯总统普京视频连线，共同见证中俄东线天然气管道正式投产通气。作为世界上距离最长的“输气管道”，也是我国首条同时采用超大口径、高钢级、高压力的具有世界级水平的天然气长输管道工程，其中“沧州造”功不可没，位于河北省沧州青县的渤海装备华油钢管为其提供螺旋缝埋弧焊钢管22万余吨，铺设长度共计340多公里。
切割机作用下，钢管内钢花飞溅，螺旋形的焊口在内管壁反射出一圈圈耀眼的光芒。段永亮 摄
中俄东线天然气管线这条能源“大动脉”，受到了全世界的瞩目，大口径、大壁厚、高钢级、高压力、超低温等先进技术标准对我国钢管制造提出来新挑战。华油钢管在2019年3月份完成对中俄东线的钢管首批发运，实现了仅用4天时间从原料入厂到首批钢管发运的“华钢速度”。这源于华油钢管的“底气”，精益生产、“智能”生产线和过硬的队伍。
在华油钢管公司制管三厂螺旋埋弧钢管生产线一派繁忙的场景。吴浩 摄
走进华油钢管制管三厂，厂房内机器轰鸣，一卷卷原料被矫平，一根根钢管焊接成型，每道工序井然有序，生产线上一派繁忙。品质和质量的过硬，来自每一道生产工序的精益求精。“这是我们制管三厂的工艺流程图，从拆卷、铣边到内外焊缝、磨削，最后到自动喷标一共18道工序，每一道工序都要做到精益求精，尤其是我们的7个‘百分之百’检测环节，每一项检测都要用数据说话，确实达到百分之百，最终实现精益生产。”华油钢管制管三厂副厂长李建明介绍说。
华油钢管公司制管三厂螺旋埋弧钢管生产线。吴浩 摄
长约390米的生产线上，尽显“智造”，钢管管端焊缝自动修磨机器人、管端自动测量机器人和喷标机器人各显其能……全自动横移车手臂托举着切割完的钢管进入下一道工序，每一根钢管都被印上数字化标签，成为了唯一的“身份证”。
在内外焊成型集中控制室里，郭朋莉正在全神贯注的查看着监控，偶尔按下控制板上的按钮，通过红外线判断焊缝正不正、焊剂回收情况等，监控内外焊是否有异常情况。以前内外焊成型全靠人工，费时又费力，现在用上了数字技术，发现问题按下按钮就能及时矫正，作业环境也有了质的提升。
近年来，华油钢管在技术创新上下了十足的功夫，先后取得国家专利103项，其中发明专利39项，8项技术填补国内管线钢管新品领域空白，建成了自动化、数字化、智能化螺旋焊管生产线，现代化的生产模式使质量安全和保供能力全面提升。
在中俄东线工程用管生产中，为保质保量赶进度，华油钢管制管二厂飞焊丙班焊接速度由1.65米/分钟提高至1.80米/分钟，刷新最高焊接速度，每天可多产出216米钢管，创效65万元，使中俄东线项目用管保供生产缩短122工时，交付的钢管产品因质量好、尺寸精，得到国家重大管线项目工程相关方的高度评价，今年还被评为“全国工人先锋号”。
华油钢管有4条螺旋缝埋弧焊管生产线，年总产能60万吨。近年来先后承揽了苏丹原油外输管线、印尼PGW输气管线、阿尔及利亚输气管线、中亚输气管线、中缅天然气管线、中缅原油管线、坦桑尼亚天然气管线、巴基斯坦管线等国际管线工程建设，销往40多个国家和地区，共出口各种钢管80多万吨。
华油钢管总经理韩秀林说：“中俄东线天然气管道项目是“一带一路”重大工程，所以我们非常重视前期的科技研发，攻克了大口径、大壁厚X80螺旋埋弧焊管低应力成型关键技术、超声波串列检测技术等一系列技术难题，全力打造智能管道的样板工程，实现了管道从建设期到运营期的数字化、网络化、智能化管理，现在我们的生产线全面实现自动化、智能化，迈出了重要的一步。推进了我国油气管道建设由数字化向智能化转变，让‘中国制造’尽显本色” 。
